在鋁合金壓鑄生產中，粘膜拉傷一直以來是困惱我們的問題，出現粘膜的時候，會產生產品的報廢率大大提高，會讓原材料的用量增加，另外加上修模，調試也需要時間，會大大影響產量，從而影響到客戶的交期。所以在制作模具開始就應該嚴格把關，提高良品率，如有問題出現馬上分析原因，進行改善，以下是粘模會出來的原因

1.脫膜劑量少
先看看脫模是什么，脫模就是壓鑄完成后，把壓好的產品從模具上取下來，在脫模前，通過自動噴涂設備、機器人或者手動噴槍在模具表面噴涂一層脫模劑，從而在模具表面形成一層致密的薄膜，在模具上提供一層潤滑介質，隔絕模具和高溫鋁液的直接接觸，既有利于工件成型，同時也延長模具使用壽命。所以模具上能否有致密的薄膜就很關鍵，假如單位面積上噴涂的壓鑄脫模劑量少，這邊缺一塊那邊缺一塊，就很容易導致缺少脫模劑保護的區域鋁液對模具的直接沖刷從而很容易發生粘膜，同時我們也知道脫模劑是水包油結構，脫模劑在接觸高溫模具時水分快速蒸發，汽化帶走一部分熱量，對模具有降溫作用，所以缺少脫模劑保護的這塊也很容易導致積碳產生。所以，壓鑄脫模劑稀釋比太高（遠遠超過壓鑄脫模劑的建議范圍）、噴涂時間短、噴涂量少、脫模劑的潤滑和附著力不行等都是單質單位面積上噴涂的壓鑄脫模劑量少的原因，比如說20%固含量，通常建議稀釋100-150倍，結果同種情況下，客戶稀釋300倍以上，很容易導致粘膜

2.檢查鑄件的拔模斜度是否做到最大，增加拔模斜度可以減少粘模
3.檢查模具是否粗糙，或有倒拔模的地方，維修打光這些地方
4.如果鑄件老是粘定模，可以故意把動模不重要的地方打粗糙點，增加動模包緊力，使鑄件不再粘定模。
5.檢查前模的表面是否已經開裂或者粘料
6.ADC12材料成分要求Fe的含量是1.2%以下，但如果Fe的含量低于0.6%的話，比較容易發生粘模